Оборудването за високочестотно заваряване на тръби се състои главно от размотаваща машина, машина с права глава, машина за активно нивелиране, машина за челно заваряване с ножица, машина за съхранение на втулки, машина за формоване на размери, компютъризиран летящ трион, машина за фрезоване, хидравлична тестова машина, падащ валяк, оборудване за откриване на дефекти, балираща преса, високочестотно постояннотоково плъзгане, електрически уреди с пълна гама от устройства и др. Характеристиките на високочестотното заваряване на тръби са: висока скорост на заваряване, малка площ, засегната от топлината при заваряване, невъзможност за почистване на заваряването към детайла, заваряема тънкостенна тръба, заваряема метална тръба.
Производственият процес на високочестотно заварени тръбни единици зависи главно от вида на продукта. От суровините до готовите продукти е необходимо да се премине през серия от процеси, за да се завършат тези процеси, които изискват разнообразни машини и оборудване, както и заваряване, електрически контрол и устройства за изпитване. Тези устройства и оборудване имат разнообразно и разумно разположение в съответствие с различните изисквания на процеса. Типичният процес на високочестотно заварени тръби е: надлъжно срязване – развиване – изравняване на лентата – срязване на главата и гърба – челно заваряване на лентата – съхранение на живо – формоване – заваряване – отстраняване на мустаци – оразмеряване – откриване на дефекти – летящо рязане – първоначална проверка – изправяне на тръбата – обработка на тръбни секции – хидравлично изпитване – откриване на дефекти – печат и покритие – готови продукти.
Вземете за пример машината за контрол на декоративни тръби, процесът на производство на оборудване включва главно следните аспекти.
1. Зареждане: през товарния стелаж ще се постави стоманена лента, през предавателната система на двигателя, стоманената лента ще се постави до формоващата секция и ще продължи докрай.
2. Формовъчна секция: плоската стоманена лента преминава през ролково екструдиране, което е началото на прототипа на тръбата от неръждаема стомана.
3. Заваръчна секция: двата края на стоманената лента, навити на руло, се заваряват чрез високотемпературно заваряване на заваръчна машина, известно като заварка на тръба от неръждаема стомана.
4. Секция за шлайфане: високотемпературното състояние на тръбата от неръждаема стомана чрез заваряване с водно охлаждане, шлайфане на заваръчния шев на тръбата от неръждаема стомана, подобряване на плоскостта на заваръчния шев.
5. Оразмеряване и изправяне: кръглостта на тръбата от неръждаема стомана, задвижвана чрез заваряване при висока температура и водно охлаждане, ще се наблюдава лека деформация. Оразмеряването и изправянето чрез ролките определят окончателно кръглостта или квадратността на тръбата от неръждаема стомана.
6. Секция за рязане: чрез рязане с трион или хидравлично рязане, според реалните нужди на потребителя, дължина на тръбата, интелигентна тръба за рязане.
7. Шлакообразуване на материала: чрез поставяне под материала, без повреди и натиск върху поставянето на полуготовите продукти.
8. Полиране: полуготовите продукти се транспортират до машината за полиране на тръби от неръждаема стомана за инженерно изсветляване на повърхността на опаковката на готовия продукт.
9. Опаковка: ярката кристална декоративна тръба на продукта преминава през опаковъчна машина или се опакова ръчно за доставка.
Разберете тези 9 точки относно производствения процес на оборудване за контролни тръби от неръждаема стомана, което не е проблем. Доброто вино не се нуждае от храсти, но и от правилния метод, както и от намиране на добър производител, който да ви даде индивидуални насоки.
Време на публикуване: 16 декември 2020 г.